Kalıp yapımı için poliüretana genel bakış

Örneğin doğal olmayan taş gibi çeşitli ürünlerin üretimi için matrislere, yani sertleştirme bileşimini dökmek için kalıplara ihtiyaç vardır. Çoğunlukla poliüretan veya silikondan yapılırlar. Bu tür şekilleri kendi ellerinizle kolayca oluşturabilirsiniz.

Ofis alanlarının ve yaşam alanlarının tasarımında giderek daha sık taş kullanılmaktadır. Doğal bir ürünün yüksek fiyatı ve popülaritesi, taklit üretimine ivme kazandırdı. Kaliteli yapay taş, güzellik veya dayanıklılık açısından doğal taştan daha düşük değildir.

• Kalıp üretimi için poliüretan kullanımı en başarılı ve aynı zamanda bütçesel çözümdür.
• Poliüretan kalıp, kürlenmiş karonun dokusunu bozmadan ve bozmadan kolayca çıkarılmasını sağlar. Bu malzemenin plastisitesi nedeniyle dekoratif taş üretimi için zaman ve maliyetten tasarruf edilir.
• Poliüretan, taş kabartmasının tüm özelliklerini, en küçük çatlakları ve grafik yüzeyini maksimum doğrulukla iletmenizi sağlar. Bu benzerlik, yapay bir taşı doğal olandan görsel olarak ayırt etmeyi mümkün olduğunca zorlaştırır.
• Bu kalitedeki matrisler, alçı, çimento veya beton gibi dekoratif karoların üretimi için kombine hammaddelerin kullanılmasını mümkün kılar.
• Poliüretan formu, artan mukavemet, elastikiyet ve dayanıklılık ile karakterize edilir, dış ortamın etkilerine başarıyla direnir. Kalıplar, aşındırıcı yüzeyle teması mükemmel şekilde tolere eder.
• Bu malzemeden formlar, doğal bir yüzeyin belirgin bir baskısı ile çok çeşitli yapay taşlar, eski malzemenin görsel etkilerinin mutlak bir tekrarı ile dekoratif tuğlalar oluşturmanıza olanak tanıyan çeşitli seçeneklerle yapılır.
• Poliüretan, dolgu maddesi, renklendirici ve diğer katkı maddelerine bağlı olarak parametrelerini değiştirebilir. Kauçuğu parametrelerinde değiştirebilecek bir malzeme oluşturabilirsiniz - aynı süneklik ve esnekliğe sahip olacaktır. Mekanik deformasyondan sonra orijinal şekline dönebilen türler vardır.

Poliüretan bileşiği iki tip harçtan oluşur. Her bileşenin farklı bir poliüretan tabanı vardır.

Kalıplama poliüretan, iki tipte iki bileşenli bir hammaddedir:

• sıcak döküm;
• soğutulmuş döküm

Piyasadaki iki bileşenli markalardan aşağıdakiler özellikle ayırt edilir:

• porramoldlar ve vulkolands;
• adipren ve vulkopren.

Yerli üreticiler SKU-PFL-100, NITs-PU 5, vb. Markaları sunmaktadır. Teknolojilerinde, kalitesi yabancı analoglara göre daha düşük olmayan, ancak bazı açılardan onları aşan Rus yapımı polyesterler kullanırlar. İki bileşenli poliüretan, hammaddelerin kalitesini değiştirmek için belirli katkı maddeleri gerektirir. Örneğin, değiştiriciler reaksiyonu hızlandırır, pigmentler renk spektrumunu değiştirir, dolgu maddeleri plastik yüzdesini azaltmaya yardımcı olur, bu da bitmiş ürünü elde etme maliyetini düşürür.

Dolgu maddesi olarak kullanılır:

• talk veya tebeşir;
• karbon siyahı veya çeşitli kalitelerde lifler.

En popüler yol, soğutulmuş döküm yöntemini kullanmaktır.Bu, özel profesyonel beceriler ve pahalı ekipman gerektirmez. Tüm teknolojik süreç evde veya küçük bir işletmede uygulanabilir. Soğutulmuş döküm, kullanıma hazır bir nihai ürünün üretiminde ve derzlerin ve yüzeylerin dekorasyonunda kullanılır.

Soğuk döküm için, soğuk katılaşma plastiklerinin sıvı türü olan enjeksiyon kalıplama poliüretan kullanılır.... Teknik parçaların ve dekoratif elemanların üretiminde açık döküm yöntemi kullanılmaktadır.

Sıvı poliüretan, çeşitli amaçlar için matrislerin imalatında kullanılır, bir bileşik seçimi buna bağlıdır.

• Küçük boyutlu matris formları elde etmek için - sabun, dekoratif kalıplar, küçük figürinler - Bileşik "Advaform" 10, "Advaform" 20 oluşturuldu.

• Polimer karışımlarını dökmek için kalıpların yapılması durumunda, örneğin ADV KhP 40 gibi başka bir tip kullanılır. Polimer tam da bu amaç için geliştirildi - diğer polimer formülasyonlarının temeli olabilir. Silikon ve plastik ürünlerin dökümünde kullanılır. Bu bileşen, agresif etkilere aktif olarak direnme konusunda benzersiz bir yeteneğe sahiptir.

• Heykel, yapı taşı, büyük boyutlu mimari süslemeler gibi masif ürünler için büyük formlar yapmak gerekirse, soğuk döküm bileşiği "Advaform" 70 ve "Advaform" 80'i kullanın... Bu kaliteler, yüksek mukavemet ve sertlikte bir madde oluşturur.

Bir poliüretan formu elde etmek için teknolojik sürecin tüm bileşenlerine sahip olmanız gerekir:

• iki bileşenli enjeksiyon kalıplama bileşimi;
• doğal taş veya yüksek kaliteli taklidi;
• çerçeve kutusu için malzeme - sunta, MDF, kontrplak;
• tornavida, vidalar, spatula, litre kapasitesi;
• mikser ve mutfak terazileri;
• bölücü ve sıhhi silikon.

Hazırlık metodu.

• Taş karolar, kesinlikle yatay olarak yerleştirilmiş bir MDF veya kontrplak levha üzerine serilir. Her karo arasında 1-1,5 cm boşluk bırakılmalı, kalıbın kenarları ve orta bölme kısmı daha kalın, en az 3 cm olmalıdır.Prototipler için en uygun yer seçildikten sonra her karo tabana yapıştırılmalıdır. silikon kullanarak.
• Bundan sonra, kalıp yapmak gereklidir. Yüksekliği taş karodan birkaç santimetre daha büyük olmalıdır. Kalıp, kendinden kılavuzlu vidalar kullanılarak tabana tutturulur ve sıvı poliüretanın sızmasını önlemek için derzler silikonla kapatılır. Yüzey açığa çıkarılır ve bir seviye ile kontrol edilir. Silikon sertleştikten sonra yağlama gerekecektir - tüm yüzeyler içeriden bir ayırıcı ile kaplanır, kristalleşmeden sonra en ince filmi oluşturur.
• İki bileşenli enjeksiyon kalıplama poliüretanı, her bileşeni tartarak eşit oranlarda karıştırılır. Elde edilen karışım, önceden hazırlanmış bir kapta bir karıştırıcı ile dikkatlice homojen bir kütleye getirilir ve kalıba dökülür. Teknolojiye göre, vakumlu işleme yapılması gerekiyor, ancak evde çok az insan bunu karşılayabiliyor, bu yüzden ustalar onsuz yapmaya adapte oldular. Ayrıca, taşın yüzeyi karmaşık bir kabartmaya sahiptir ve küçük bir kabarcık yayılımı görünmez kalacaktır.
• Ortaya çıkan kütle, kalıbın köşesine en doğru şekilde dökülür - yayılırken tüm boşlukları yoğun bir şekilde doldurur ve aynı anda havayı sıkar. Bundan sonra, poliüretan, kütlenin sertleştiği ve bitmiş bir forma dönüştüğü bir gün boyunca bırakılır. Daha sonra kalıp demonte edilir, gerekirse poliüretan veya silikon bıçakla kesilir ve kalıp prototipten ayrılır. İyi yapıştırılmış karolar, alt tabakanın yüzeyinde kalmalıdır. Bu olmadıysa ve karo formda kaldıysa, sıkmak, belki de dikkatlice kırpmak gerekir.

Bir kalıplama poliüretanı seçerken şunu hatırlamak gerekir: Dayanabileceği maksimum sıcaklık 110 C'dir. Reçineler ve düşük erime noktalı metaller için kullanılır. Ancak mukavemeti ve aşınmaya karşı direnci, alçı, çimento, beton, kaymaktaşı ile çalışırken vazgeçilmez kılar. Tüm bu malzemeler sertleştirme işlemi sırasında 80 C'den daha yüksek bir sıcaklık vermez:

• yapay bir taş elde etmek için alçı döküm için "Advaform" 300 markasının dolgulu poliüretanı kullanılır;
• kaldırım levhaları, tuğlalar için betonla çalışırken en uygun marka "Advaform" 40'tır;
• dekoratif süslemeler elde etmek için, 3D paneller için Advaform marka 50'nin bir bileşimi geliştirildi;
• Büyük ebatlı ürünlerin dökümü için "Advaform" 70 ve "Advaform" 80 kullanılmaktadır.

Kendi elinizle bir poliüretan kalıbın nasıl yapılacağı hakkında bilgi için sonraki videoya bakın.