Evde köpük blokların montajı ve üretimi seçimi

Köpük beton, alçak yapılar için çok popüler bir malzemedir. Endüstriyel üretimin yanı sıra bağımsız olarak da yapılmaktadır. Farklı türlerdeki blokların serbest bırakılması karlı bir iş olabilir. Ancak evde köpük blok üretimi bir takım özelliklere sahiptir. Gerekli birimi satın almadan önce, malzemenin kendisinin özellikleri, beraberindeki araçların doğru seçimi ve kullanılan karışımların tüketimi hakkında bir fikriniz olması gerekir.

Köpük bloklar, aşağıdakileri içeren bir harçtan yapılır:

• kum;
• Portland çimentosu;
• köpürtücü ajan (köpük konsantresi);
• Su.

Bu durumda, köpük betonun kütle yoğunluğu farklı olabilir. Aslında hücresel bir yapıya sahip betondur. Kapalı hava kabarcıkları kütlesinden oluşur. Bu özellik, malzemenin düşük yoğunluğunu ve ayrıca termal iletkenliğini belirler. Köpük bloklar farklı yoğunluklarda ısı yalıtımlı, yapısal ısı yalıtımlı ve ısıl iletkenliği düşük yapı malzemeleri olarak kullanılabilir.

Kural olarak, yoğunluk seviyesinin belirlendiği köpük beton markasıdır. Ne kadar düşükse, malzemeyi yapmak için o kadar az karışım kullanıldı. Bu gerçek maliyet fiyatına yansır (köpük beton, betondan daha ucuzdur). Bununla birlikte, nispeten düşük yoğunluklu, evin içindeki bölmelerin inşası için avantajlı bir malzeme olarak kabul edilir.

Köpük bloğun işlenmesi kolaydır, tipik bir demir testeresi ile kesilebilir. Ayrıca içine çivi çakıldığında çökmez. İş yerinde ahşaba benzer, şekli bir dikdörtgendir. Bloklar farklı boyutlarda olabilir: standart elemanlardan çok büyük olanlara.

Köpük betonun inşaat sektöründe talep görmesi sayesinde birçok avantajı vardır. Bu malzeme zamanla kalite ve performans özelliklerini pratik olarak değiştirmez, yaşlanmaya maruz kalmaz. Çevre dostu olması, üreticinin, inşaatçıların ve evlerin sağlığına zararsız hale getirir. Havaya toksik maddeler yaymaz, dayanıklı ve güvenilir olarak kabul edilir ve iyi bir ısı yalıtımı garanti eder.

Ek olarak, yüksek ses geçirmezlik özelliklerine sahiptir, modern bir insan için önemli olan gürültü seviyesini azaltmanıza olanak tanır. Köpük blok ateşe karşı etkisizdir. İç mekandaki sıcaklık arka planını stabilize edebilir, kurulumu kolaydır ve ayrıca yüksek bir üretim karlılığına sahiptir. Düşük ağırlığı nedeniyle beton gibi devasa bir yük oluşturmaz. Bu, temeli kurarken maliyetleri azaltmanıza olanak tanır.

Ancak köpük betonun avantajlarının yanında dezavantajları da vardır. Örneğin, dayanıklı olarak kabul edilmesine rağmen beton ve betonarme karşısında kaybeder. Diğer nüanslar, köpük bloğun bükülmede çalışmadığı gerçeğini içerir. Ayrıca çevreden emebildiği için neme karşı da kararsızdır.

Evde köpük bloklar yaparken aşağıdaki ekipman ve aksesuarlara ihtiyacınız olabilir:

• çimento ve kum için besleyici;
• en az 200 l / dak kapasiteli köpük jeneratörü;
• baro kurulumu;
• kullanılmış su sebili;

• titreşimli elek (hammadde elek);
• hazır karışım çıkış hortumu;
• kompresör;
• en az 250 litre hacimli beton karıştırıcı;
• bloklar veya kesme makinesi için özel formlar.

Bugün evde yapı malzemeleri üretimi için gerekli ekipmanı satın almak zor olmayacak. İstenirse, sadece komple bir üretim hattını değil, aynı zamanda bireysel bileşenlerini de satın alabilirsiniz. Evde köpük blok üretimi için ekipmanın sadece sabit değil, aynı zamanda taşınabilir olduğunu düşünmeye değer. Hat konveyör veya otomatik olabilir. Bu faktörler, satın alınan ekipmanın maliyetini belirler.

Herhangi bir ekipman setinin kalbinde bir köpük jeneratörü bulunur. Günde böyle bir cihaz, yaklaşık 100-110 metreküp malzemenin salınmasını sağlayabilir. Sabit hatların ayırt edici bir özelliği, mükemmel kalite ve düşük maliyetle birlikte yüksek verimlilikleridir. Böyle bir kitin yaklaşık 1,5 milyon rubleye mal olacağı göz önüne alındığında, bu, satın alınmasını sorgulamaktadır.

Mobil köpük beton santrali, pahalı bir köpük jeneratörünün satın alınmasını gerektirmez, bu da onu inşaat pazarında talep eder. Bununla birlikte, bununla birlikte, yüksek performansla övünemez. Kural olarak, bu durumda bir basınç ayarı kullanılır, ancak tüm gücüyle günde 40-45 metreküpten fazla bitmiş malzeme üretemez.

Güçleri, sabit hatlarda oluşturulan analoglardan daha düşüktür. Ev üretimi için komple bir setin fiyatı 50 ila 300 bin ruble arasında değişebilir. Aynı zamanda, kural olarak, yüksek güçlü ekipmanın yüksek bir maliyeti vardır. Örneğin, 300.000 ruble için bir set günde yaklaşık 72 metreküp köpük beton verebilir.

Otomatik bir hat, başlangıçta sağlanmadığı için genellikle sorunlu olan geniş alanlara ihtiyaç duyar. Tipik olarak, bu tür hatlar, otomatik dozajlı katkı maddelerinin yanı sıra çimento, su, kum için bidonların oluşturulmasını gerektirir. Ek olarak, köpük betonu kurutmak, şekillere dökmek ve kesme için kurulum alanlarını düşünmek gerekir. Bu ekipman günde ortalama 80-100 metreküp malzeme üretebilir, ancak herkes böyle bir lüksü karşılayamaz, çünkü set 1,5 ila 3 milyon rubleye mal olacak.

İlk aşamada yeterli para olmadığında, kullanılmış ekipman satın alırlar. Ancak bu durumda, bazı parçaların yeterince hızlı değiştirilmesi gerekebileceği gerçeğine hazırlıklı olmalısınız.

Köpük beton için satın alınan formlar farklı olabilir. Bugün çelik, kontrplaktan ve plastikten yapılıyorlar. Ürünlerin kapasitesi farklıdır, örneğin 390x190x288 mm boyutlarında plastik kalıplar, 588x300x188 mm boyutlarında kontrplak seçenekleri, 600x300x200 mm boyutlarında çelik muadilleri satın alabilirsiniz. Bunları satın alırken, bitmiş malzemenin kalitesi doğrudan buna bağlı olacağından, geometrinin titizliğini dikkate almak önemlidir. En ufak bir simetri ihlali bile kabul edilemez.

Köpük beton kütlesini dökmek için formları seçerken, üretimlerinin malzemesine dikkat etmelisiniz. Kalıbın birleştirilebileceği göz önüne alındığında, bu özellikle önemlidir. Örneğin, satıcı, ağır hizmet tipi plastik uçlara sahip metal versiyonun en yüksek sıcaklıklara bile dayanabildiğini belirtiyorsa, buna körü körüne güvenmemelisiniz.

Mesele şu ki, bu tür formlar aslında kısa ömürlüdür. Köpük beton kütlesinin kurutulması ve sertleşmesi sürecinde büyük miktarda ısı açığa çıkacaktır.

Köpük beton imalatında bileşen bileşenlerin oranları aşağıdaki gibidir: 320 kg çimento için (örneğin M500 markası) 420 kg kum, köpük elde etmek için 45 litre su ve çözelti için 120 litre su alınır. . Köpürtücü maddeye gelince, tüketimi belirli bir markaya bağlıdır. Genellikle böyle bir hacim için 1.2-1.5 kg aralığında kullanılır. Üretim için su sadece musluk suyundan alınamaz, orta sertlikte teknik su da uygundur.

Tarif ve oranlar doğrudan sonunda elde edilmesi gereken köpük betonun yoğunluğuna bağlıdır. Örneğin, D 600 köpük blokların yığın yoğunluğuna ihtiyacınız varsa, 210 kg kum, 310 kg çimento, harç için 110 litre su ve köpüğü seyreltmek için 54 litre alın. Ayrıca 1,3 kg köpük konsantresi ve 715 litre köpük yapı taşlarıdır. Tüm bileşen miktarı karıştırıldığında, 685 kg'lık bir ıslak kütle elde edilir.

Yüksek bir yoğunluğa ihtiyaç duyulduğunda (örneğin, m3 başına 1000 kg), gaz beton kütlesi 590 kg kum, 350 kg çimento, çözelti içinde 120 litre su, 42 litre köpükten yapılır. Böyle bir tarif için 1 kg'dan fazla köpük konsantresi ve 560 litre köpük kullanılmaz. Sonuç olarak, ikinci durumda, köpük blok üretimi için hammadde kütlesi 1103 kg olacaktır.

Elde edilen köpüğün ve çözeltinin homojenliğini izlemek önemlidir. Bu, bitmiş malzemenin kalite özelliklerini artıracaktır. İstenilen tarifi seçerken, mevcut GOST'ye göre bitmiş malzemenin büzülmesinin 1 metrekare başına 3 mm'yi geçmemesi gerektiği unutulmamalıdır. m.

Evde köpük blok üretimi iki şekilde gerçekleştirilir: döküm ve testere. Klasik kendin yap üretim teknolojisi, toplam kapasiteyi aynı boyuttaki ayrı bölümlere ayırmak için çıkarılabilir bölmelere ve kenarlara sahip özel kaset tipi formların kullanılmasını içerir. Bu tür formlarda, çözelti kurur ve sertleşir, ardından bitmiş köpük beton çıkarılır. Bu yapı malzemesi üretim yönteminin ana avantajı, monolitik bloğun kesilmesine gerek olmamasıdır.

Bu, ekipman maliyetlerini azaltan bir testere makinesi satın alma ihtiyacını ortadan kaldırır. Ancak, katı geometrinin ihlaline neden olabilecek şekildir. Sertleştikten sonra, pahalı bir fikstür satın alınsa bile, kalıba dökülen tüm elemanlar mükemmel bir şekilde eşit olmayacaktır. Her halükarda bir evlilik olacak ve bu da kullanılan karışımın ekstra bir masrafıdır.

Köpük blokların tahribatını önlemek için, açık havada birkaç gün içinde ayrışan özel bir yağlayıcı kullanmak gerekir.

Çoğu zaman, ev üretiminde testere teknolojisi kullanılır. Bu durumda, önce büyük bir kalıp dökülür, daha sonra belirli bir boyutta ayrı elemanlara kesilir. Bu yöntem için bir testere makinesi satın alınır. Bir miktar finansal yatırım gerektirse de, karlılık artacaktır. Bu yöntemin avantajları, her bir elemanın katı geometrisinin yanı sıra köpük blokların kenarlarında talaş oluşumunu en aza indirmesidir.

Bununla birlikte, küçük iş parçaları üretmek için özel ekipman gerektiğinden ve pahalı olduğundan, bu teknik cüzdanı iyi etkileyebilir. Ek olarak, monolitik levhanın küçük parçalar halinde kesilmesi, malzemenin üretilmesi için gereken süreyi artırır.

Kesme makinesi iki çeşittir. İlk durumda, bu, monolitik malzemenin sertleştikten (deforme olduktan) hemen sonra kesildiği bir birimdir. Bu, tüm tahtayı testere makinesine aktarmanız gerekmediği için uygundur, böylece işçilik maliyetlerini ve zamanı azaltır. Köpük bloklar, yüksek kesme doğruluğu ile karakterize edilen özel ipler kullanılarak kesilir.

İkinci tip kesme ekipmanı, kesme için bir köpük beton monolitinin transferini gerektirir. Bu durumda disk tipi bıçaklarla kesilmesi gerekir. İplerden farklı olarak, bu tür bıçaklar dayanıklıdır ve birimlerin bakımı ekonomiktir. Ancak, en hafif tabirle köpük beton levhaların onlara aktarılması zahmetli ve zahmetlidir.

Köpük blokların kürlenmesi iki şekilde gerçekleştirilebilir: doğal ve otoklav. Aynı zamanda ikinci yöntemle kurutulan elementler en iyi kalite özelliklerine sahiptir. Böylece iyi bir yapı malzemesi elde etmek için en uygun koşulları yaratmak mümkündür. Bununla birlikte, bu tür ekipmanın fiyatı cebe önemli ölçüde çarpar, bu nedenle küçük miktarlarda üretildiğinde satın alınmaz.

Kendi kendine kuruyan köpük beton yazın daha iyi kurur. Kural olarak, kurutma sırasında odadaki sıcaklık sıfırın altındaysa, kalıbı örtmeniz veya köpük blokları buharlamak için özel odaların oluşturulmasını düşünmeniz gerekir. İlk durumda, genellikle polietilen veya endüstriyel dolgu kullanılır. İkincisinde bu ihtiyaçlar için üretim atölyesi içinde bir oda ayrılmıştır.

Böyle bir odada, blokların düzgün ve doğru sertleşmesi için gerekli nemi dikkate alarak özel bir sıcaklık rejimi oluşturulur. Çoğu zaman, buhar jeneratörleri bu amaçlar için kullanılır, böylece iş sürecini otomatikleştirmeye çalışır. Fazladan para olmadığında, ancak köpük blokların kuruma süresini artırmak istemiyorsanız, bu sorunu çözmek için farklı bütçe seçeneklerine başvururlar. Birisi hazneye su kovaları koyar, başka bir durumda gazla ısıtma ile iletişim yapılır.

Bu çözümlerden memnun olmayanlar, üretim salonunun belirli bir bölümünü, kabul edilebilir bir fiyata kayda değer herhangi bir malzeme ile çevreliyor. Örneğin, eski tuğlalar, profilli levhalar veya hatta aynı köpük bloklar çit olarak kullanılır. Hazneyi gazla buharlarken, seçilen modun optimalliğini hesaba katmak gerekir. İdeal olarak, odadaki nem oranı %65'ten az olmamalıdır. Bununla birlikte, üretim, bir ısı ve nem odası şeklinde özel ekipman satın almayı sağlamıyorsa, bu, bitmiş malzemenin sertifikasyonunu etkileyebilir.

Evde köpük beton bloklar yapmak için standart teknoloji, birkaç işlemden oluşur.

• Başlangıçta ayrı bir kapta bir köpük konsantresi hazırlanır. Daha sonra su ile birleştirilir ve bir buhar jeneratörüne gönderilir. Bağımsız üretimin emrinde içeriği ultrasonla köpürten bir kavitasyon ünitesi varsa, bu aşama atlanır.
• Bir sonraki adım, köpük beton için bir karışım yapmaktır. Bunun için karışımın gerekli bileşenleri ve özel katkı maddeleri mikser haznesine yerleştirilir. Bundan sonra, hazne önceden hazırlanmış köpük ile doldurulur. Teknoloji kurallarına göre haznede karıştırma işlemi birkaç dakika içerisinde gerçekleşir.

• Üretimde kavitasyon ünitesi kullanılıyorsa, ilk olarak, karıştırma için hazneye bir köpürtücü madde yerleştirilir.... Bu durumda, çalışma çözümünün kalan bileşenleri daha sonra yerleştirilir. Bu durumda karıştırma süresi 0,5 dakikayı geçmemelidir. Bu aşamada çözelti dökülmeye hazırdır.
• Karıştırıldıktan sonra bileşim mevcut formlara dökülür. Kütlenin ekipmanın yüzeyine yapışmasını önlemek için, temas yerleri makine yağı veya özel bir yağlama sıvısı ile önceden yağlanır. Bileşimin katılaşması ve sertleşmesi sırasında odadaki sıcaklığın en az +20 derece ° C olması arzu edilir. Yaklaşık 8-10 saat sonra köpük beton, mukavemetinin dörtte birini kazanacaktır.

Bu, gerekli boyutları ve ambalajı dikkate alarak kesmek için en iyi zamandır. Elemanlar, üretildiği andan itibaren 28 gün sonra nihai mukavemet kazanır. Temperleme gücü, verilenin üçte biri olarak kabul edilir.

Bazen, bugün internette bulmak zor olmayacak olan temel bilgi, güç hesaplama ve çizimleri kullanarak köpük blokların üretimi için bağımsız olarak ekipman üretmenin çok daha kolay olduğu görünebilir. Bununla birlikte, aslında, dikkate değer: bir ev mini tesisinde köpük beton üretimi, faydaları buna bağlı olduğu için yanlışlıklara izin vermez. Aşırı durumlarda, fabrika ürününün gelecekte gereksiz olarak satılmasının zor olmayacağını, ev yapımı ürünlerin sahipsiz kalacağını anlamalısınız.

Köpük blokların üretimi için M 500 markasının Portland çimentosu kullanılmaktadır. Bitmiş elemanların kalite özelliklerini iyileştirmek için buna çeşitli katkı maddeleri eklenir. Örneğin, "Bio NM" değiştiricisini kullanarak köpük blokların donma direncini artırabilirsiniz. "Bio-Lux" ve Laston katkı maddeleri sayesinde, malzemenin yapısındaki hava konsantrasyonunu artırmak mümkündür.

Bitmiş malzemenin mükemmel ısı yalıtım özelliklerine sahip olması için, üretimi için endüstriyel tip bir köpürtücü madde satın alınmalıdır. Ne kadar tasarruf edip kendiniz yapmak isteseniz de, üretimde yapılan seçeneğe benzer ısı tutma oranlarına sahip olmayacaktır.

Aşağıdaki videoyu izleyerek evde köpük blok yapma talimatlarını öğrenebilirsiniz.